В последние годы в российском машиностроении наблюдался рост производства. В целом, наращивание объемов выпуска продукции отечественных предприятий было обусловлено общим экономическим ростом, что привело к заметному увеличению спроса на технику. Прежде всего, со стороны предприятий топливно-энергетического комплекса (ТЭК). В то же время удельный вес импорта машин и оборудования в общем импорте вырос в 2002 г. по сравнению с 2001 г. на 1,5% – до 38,7%. Стоимостной объем закупок машиностроительной продукции возрос на 21,4%. Значительно увеличились и поставки из-за рубежа нефте- и газопромыслового оборудования.
Кому на Руси «оборудовать» хорошо?
В 2001-2002 гг. конъюнктура нефтяного рынка привела к дальнейшему росту доходов российских нефтяных компаний и, соответственно, к более динамичному развитию нефтегазового машиностроения в России. Критический износ оборудования побудил нефтегазовые компании активно вкладывать средства в их модернизацию, увеличивать объемы закупок промышленной продукции. Многие российские предприятия, занятые техническим перевооружением нефтяников и газовиков, оказались на пике благоприятной конъюнктуры и представили рынку вполне конкурентоспособную продукцию. Сегодня, как считают машиностроители, бум производства позади. В некоторых секторах рынка идет неуклонный спад. Так, по данным Госкомстата России, в 2002 г. было произведено 193 агрегата для ремонта скважин, а в 2003 только 164. Производство фонтанной арматуры за 2003 г. снизилось с 2847 до 2774 ед.; станков-качалок – с 1157 до 1024 ед.; скважинных штанговых насосов – c 25 500 до 23 400 ед. и т.д. Особенно существенно снизились объемы производства геолого-разведочного и бурового оборудования, которое определяет развитие нефтегазового комплекса. В 2002 г. было произведено 98 буровых установок для эксплуатационного и глубокого разведочного бурения и 202 установки для геофизического и поискового бурения. В 2003 г. их производство катастрофически упало и составило 35 и 151 соответственно. Причем спад производства был бы еще больше, но заводам удалось переориентироваться на экспортные поставки. Один из примеров – ФГУП «ПО “Уралвагонзавод”», производящее конкурентоспособные вагоны-цистерны, экспорт которых растет с каждым годом. Другой пример – Уралмашзавод, презентовавший недавно буровую установку «Уралмаш 600 ДЭР», изготовленную по заказу Сирийской нефтяной компании. В августе четыре такие установки (кстати, в их изготовлении принял участие целый ряд машиностроительных предприятий: Уралмашзавод, Челябинский завод металлоконструкций, Уральский завод железнодорожного машиностроения, Волгоградский судостроительный завод) стоимостью $43 млн будут переданы заказчику. Это самый крупный контракт завода по поставкам на Ближний Восток за последние пять лет. Множество примеров успешной работы в сложившейся ситуации демонстрируют и другие предприятия Большого Урала. В основном это предприятия оборонного комплекса, которым сегодня принадлежит основная роль в производстве оборудования для ТЭК.
«Необоронный» заказ
Известно, что после распада Союза специализированные предприятия оказались вне России, в частности на территории Азербайджана, где накоплен большой опыт разработки и производства нефтепромыслового оборудования. Нефтегазовое машиностроение, которое мы имеем сегодня, – это в основном «оборонные» предприятия, поставленные на путь конверсии ради обеспечения нефтяников оборудованием и вывода из кризиса самой «оборонки». К освоению нефтегазового оборудования предприятия ВПК приступили в начале 90-х гг. Сегодня серьезными игроками на рынке выступают такие известные оборонные заводы, как Уралвагонзавод, Воткинский завод, Волгоградское ПО «Баррикады», челябинский «Станкомаш», Зеленодольский завод, Мотовилихинские заводы и другие предприятия. Деятельность подобных предприятий положительно сказалась на повышении качества российского нефтегазового оборудования. Перевод машиностроительного комплекса Большого Урала с «военных» на «нефтегазовые рельсы» позволил в относительно короткий срок наладить выпуск необходимого нефтегазовой промышленности отечественного оборудования. Так, Уралвагонзавод освоил производство цистерн для перевозки нефтепродуктов. Воткинский завод серийно изготавливает большую гамму центробежных насосов для закачки воды в пласт. Всероссийский институт технической физики и автоматизации (ВНИИТФА) разработал и серийно производит дефектоскопы для радиографического контроля сварных швов, которые, кстати, выиграли тендер в рамках проекта «Сахалин-2». Отдельное место в ряду машиностроительных предприятий, сориентированных на нужды ТЭК, занимает ООО «Мотовилихинские заводы». Сегодня Мотовилиха – один из лидеров отечественного машиностроения. ОАО «Мотовилихинские заводы» производит широкий спектр оборудования для нефтегазовой, строительной, дорожной и других отраслей промышленности. С начала 90-х гг. здесь произошло значительное увеличение ассортимента выпускаемой продукции. На Мотовилихе стали производить станки-качалки, штанговые скважинные насосы, утяжеленные бурильные трубы, оборудование для капитального ремонта скважин, комплексы для ремонта нефтепромыслового оборудования и т.д. Сегодня здесь производится более 30 видов оборудования для нефтегазовой отрасли. Михаил Широнин, начальник департамента маркетинга и продаж нефтегазопромыслового и бурового оборудования ОАО «Мотовилихинские заводы»: – В нашем производстве для нефтяников очень много направлений: есть массовая продукция, есть разовые заказы. Сегодня у нефтяников появилось больше свободы при выборе оборудования. Стали выбирать по принципу качества. И в первое время российские предприятия проигрывали по качеству поставляемого оборудования. Возьмем, к примеру, элементарную позицию – штанги насосные. До перестройки на наш российский рынок эту продукцию поставляли три предприятия: Очерский машзавод, завод им. Сатархана в Азербайджане и Мотовилиха. Когда у нефтяников появилось право выбора (в то время был и «бум» по нефтедобыче, потребность была очень высокая, емкость рынка доходила до 3-4 млн по штангонасосной продукции) – они его использовали и стали закупать штанги за рубежом: в Румынии, в Австрии, в Америке. В то время наиболее качественная штангонасосная продукция была в Австрии. А на сегодняшний день на Мотовилихинских заводах реконструировано производство, завезено новое, самое современное, оборудование, изменена технология, и мы по качеству конкурируем с Австрией. Например, наш стратегический партнер ЛУКойл берет штанги у нас и частично у Австрии. По качеству мы равнозначны. Мы имеем лицензию, необходимую документацию, сертификаты и т.д. Сама технология позволяет выпускать эти типы оборудования на высшем уровне качества. Мы поставляем в Казахстан, в Азербайджан, в Узбекистан. Можем поставлять и в другие регионы. Сегодня у нас четыре крупных покупателя – это ЛУКойл, Башнефть, Тюменская нефтяная компания, Казахстан. Сегодня, при резком сужении рынка, мы вместе с нашими конкурентами имеем объем рынка 1000-1200 штанг, а в 2001 г. это было в пределах 3-4 млн. Причем в то время мы имели долю на рынке в пределах 30%, сейчас – примерно 45%. Увеличить долю на рынке в таких жестких условиях мы смогли благодаря тому, что вовремя сумели перевооружиться, закупить новое современное оборудование, достичь мирового качества продукции. И все это – при приемлемой цене.
Никто не «виноват», но «что делать»?
Достижения многих российских предприятий-производителей НГО обнадеживают. Уже ни у кого не вызывает сомнений, что в России может создаваться конкурентоспособная техника для добычи, переработки и транспортировки нефти и газа. Тем не менее общие тенденции на рынке оборудования для ТЭК не столь радужные. Так, инвестиционно-финансовая компания «Солид» (сайт: www.derrick.ru) прогнозирует неблагоприятное развитие ситуации в нефтегазовом машиностроении. Что сегодня тормозит развитие подотрасли? По мнению экспертов, это, во-первых, недостаточные темпы воспроизводства основных фондов. Не секрет, что развитие нефтегазового комплекса (НГК) России, как и развитие экономики в целом, непосредственно связано с воспроизводством основных фондов (ОФ). В доперестроечный период объемы обновления нефтегазового оборудования превышали объемы изношенного, тем самым обеспечивался рост активной части производственных фондов и, соответственно, развитие нефтегазового комплекса. При этом главным критерием изношенности оборудования и вывода его из эксплуатации было достижение оборудованием нормативных (паспортных) сроков эксплуатации. В постперестроечный период поддержание рабочего состояния оборудования, так же как и ранее, обеспечивается планово-предупредительной системой ремонтов, однако основанием для ограничения сроков эксплуатации выступают только экономические соображения, а не нормативные сроки эксплуатации. Это связано в основном с развитием ремонтных технологий, позволяющих для большинства видов нефтегазового оборудования обеспечить значительное увеличение сроков эксплуатации. В нефтегазовом машиностроении обновление основных фондов тоже идет крайне медленно. По оценке Минпромнауки, степень износа оборудования в машиностроительной отрасли, производящей НГО, составляет 72% и ежегодно увеличивается на 1,5-2 %. Удельный вес оборудования с периодом эксплуатации более 20 лет увеличился за последние 10 лет с 15 до 30%. Другая проблема – падение объемов геологоразведки и бурения на фоне сложной политической обстановки («дело ЮКОСа»), которые свидетельствуют о нежелании нефтяных и газовых компаний «работать на перспективу». И, наконец, серьезная проблема, не решенная до сих пор, – отсутствие у предприятий-изготовителей информации о потребности в НГО. Нефтяники, газовики, угольщики, не раскрывая такую информацию, делают невозможным объективно прогнозировать потребности в оборудовании. Это затрудняет работу производителей, особенно конверсионных. По мнению отдельных экспертов, актуальность сегодняшних проблем российского нефтяного машиностроения столь велика, что их решение должно быть выведено на правительственный уровень. Только в этом случае можно ожидать желаемых результатов.
